La logistica della Cooperativa viaggia meglio senza fili

Cooperativa Ceramica d’Imola modernizza il magazzino con wireless e networking Cisco. E intanto pensa anche a migliorare le spedizioni

Il wireless targato Cisco modernizza la logistica della Cooperativa Ceramica d’Imola, gruppo leader di mercato nei pavimenti e rivestimenti. Con l’apporto di Techlan Reti, la società ha innovato il magazzino e l’intero ciclo produttivo, che si sono giovati di un progetto di informatizzazione e automazione basato interamente su soluzioni di wireless e networking.

Fondata nel 1874, Cooperativa Ceramica d’Imola può vantare un fatturato consolidato di oltre 300 milioni di euro, 7 stabilimenti in cui lavorano più di 1.900 dipendenti e un livello di esportazioni attestato al 70% della sua produzione di piastrelle. La società è sul mercato con numerosi marchi commerciali: ImolaCeramica, LaFaenzaCeramica, LeonardoCeramica, ClipTile, Imolarte. Nel rispetto dei principi di eco-efficienza ed eco-compatibilità l’azienda ha inoltre ottenuto la Certificazione Ambientale Iso 14001, la registrazione Emas e il riconoscimento da parte dell’Unione Europea del progetto Life05.

L’area industriale in cui ha sempre operato Cooperativa Ceramica d’Imola presenta stabilimenti produttivi con forni e temperature elevate e un milione di metri quadrati outdoor per le attività di stoccaggio dei prodotti, oltre al fatto che la ceramica è uno degli elementi più refrattari alla radiofrequenza.

La Cooperativa comprende 5 siti per la produzione degli articoli del catalogo. La loro commercializzazione è dedicata per magazzino, ognuno dei quali raccoglie solo singole linee di prodotti. Questo genera un elevato numero di trasferimenti interni di materiale dai siti di produzione verso le aree di stoccaggio. In questa fase gli addetti registravano manualmente su carta i carichi di trasferimento, a cui corrispondeva una analoga procedura di ricezione e stoccaggio del materiale, trasportato con camion, nel sito di destinazione. Un processo con relativi tempi di esecuzione in tutte le sue fasi: dalla localizzazione degli articoli da movimentare all’identificazione delle aree del magazzino in cui posizionarli, fino alla consegna negli uffici, dei moduli cartacei per la registrazione dei dati al termine di ogni missione. Un processo che comportava un alto rischio di errore con successivi sprechi di tempo per controlli e correzioni che si rifletteva sulla qualità totale della gestione e del business stesso.

L’informatizzazione di questi processi rendeva necessaria, come prima fase, la copertura di rete delle aree interessate, sia produttive che di magazzino: dovendo essere utilizzata da operatori mobili su grandi spazi in ambienti industriali, non poteva essere che wireless.

Come sottolinea di Andrea Buscaroli, responsabile magazzino spedizioni del Gruppo. “L’integrazione della radiofrequenza sulla rete wireless ci ha permesso di pianificare e gestire in modo omogeneo tutta la fase dei trasferimenti. Il materiale, al momento del carico sul camion, viene registrato automaticamente con la lettura del barcode e reso disponibile in tempo reale al magazzino di arrivo, senza che un operatore debba scrivere a mano o digitare il nome di un articolo o la quantità. Al momento dello scarico è necessario infatti solo un check per riepilogare il totale pallet movimentati”.

Un innovativo processo che ha permesso la diminuzione del tempo di ritiro e posizionamento articoli, oltre ad un abbattimento drastico degli errori. Inoltre, ora è possibile avere in tempo reale la mappatura del materiale e della sua collocazione nel magazzino.

Una volta ricevuto in carico il materiale, i terminali wireless (posizionati sui carrelli) fanno la loro parte. Gli operatori dedicati alla movimentazione sul piazzale, aggiornati in tempo reale sugli articoli in arrivo al magazzino, possono meglio programmare la loro attività anche in caso di problemi e procedere in maniera autonoma con controlli inventariali.
La tecnologia wireless è stata l’unica possibile anche per gli ambienti coperti, dove sono funzionanti i forni a rullo. Alcuni di questi macchinari sono lunghi centinaia di metri, la stesura di cavi per la connessione in rete e per l’alimentazione di apparecchi per la raccolta dei dati della produzione era impossibile, nell’ottica di garantire l’incolumità degli operatori.

La gestione informatizzata dei processi di avanzamento ha consentito alla Cooperativa di normalizzare l’attività, riducendo gli errori e fornendo una tempistica corretta all’entrata a magazzino del materiale prodotto nel sito specifico. Ora lo staff in forza alla logistica convalida i pallet tramite lettura del barcode, i dati vengono trasmessi tramite rete wireless al sistema centrale determinando la disponibilità reale del materiale.

La soluzione di telefonia su rete Ip Cisco ha messo a disposizione di Cooperativa Ceramica d’Imola un completo sistema di collaborazione e comunicazione unificata, ottenendo innovativi servizi a valore aggiunto da fornire ai propri operatori. Infatti i terminali predisposti sui carrelli, possono essere raggiunti tramite Voip, come numero telefonico interno connesso alla centrale; questa funzionalità permette all’amministrazione o all’ufficio spedizioni di mettersi in contatto direttamente con un singolo operatore, senza utilizzare il sistema radio Vhf.

Il prossimo step riguarderà l’ottimizzazione della fase di preparazione del materiale al cliente. La pianificazione del prelievo in funzione dell’ubicazione del materiale consentirà tempi di spedizione più rapidi e abbattimento degli errori anche in questa fase”, conclude Buscaroli.